在一段新的采购关系中,最常见的挫折来源之一往往不是质量或价格,而是从一开始就不切实际的时间表。了解每个阶段实际所需的时间,有助于建立在正式投产后依然站得住脚的预期。

初次打样很少只有一轮

第一份样品是讨论的起点,而不是成品,大多数采购项目在样品获批投产之前,通常要经历两到四轮修改。根据产品的复杂程度以及工厂与现有能力之间的差距,每一轮通常需要一到三周时间,因此只为一轮打样预留预算,是在生产尚未开始前,时间表最常出错的原因之一。

样品确认与正式投产之间的间隔

样品确认之后,通常在实际大规模生产开始之前还存在一段间隔,这段时间涵盖原材料采购(尤其是工厂常规库存中尚未备有的材料)以及围绕工厂现有订单排期的生产安排。这段间隔容易被低估,因为它没有可见的实物进展,但往往正是不切实际的时间表首次显现问题的地方。

生产时间随复杂程度而非仅随批量变化

如果工厂有足够产能,更大的订单不一定会成比例地耗费更长时间,但更复杂的产品——更多的部件、更多的后道工序、更多的质检环节——无论订单规模大小,都会延长整体时间表。仅按批量比较不同工厂或不同产品的交货周期,往往会忽略这一点。

质量检验与返工需要预留自己的缓冲时间

一份合理的时间表应包含发货前质量检验的时间,以及如果发现问题,用于返工或部分重新生产的时间。假设首批生产必定能无一例外地通过检验、完全不预留任何余地的时间表,是新建采购关系中较为常见的规划失误之一。

运输时间相对于生产时间常被低估

对于习惯本地采购的企业而言,无论是海运还是空运,运输环节最终占总交货周期的比重可能比预期更大,尤其是海运,港口拥堵和清关手续会在运输时间本身之上进一步增加不确定性。将运输时间当作一个固定、可预测的数字,而非一个内置一定缓冲的区间来对待,是错过上市日期的常见原因之一。